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政策及行业动态

14项国家专利换回真金白银

2010年05月15日
来源: 徐州日报 王正喜

核心提示
  全球多晶硅行业的核心技术一度被美国海默洛克、德国瓦克等海外巨头垄断。江苏中能硅业科技发展有限公司通过科技攻关、技术创新,破解了多晶硅主要核心技术TCS氢还原和STC氯氢化难题,在这一领域脱颖而出,成为国内业界的佼佼者。
  创新团队
  致力降低生产成本
  2007 年10月,江苏中能一期1500 吨生产线正式投产,此时多晶硅生产成本为每公斤70美元。经过短短3年时间的努力,目前江苏中能生产的多晶硅成本已下降到每公斤34美元,年内将确保降至每公斤30美元的国际先进水平。
  取得如此骄人的成绩,得益于江苏中能有一支实力雄厚、善于创新的技术团队。目前,这支技术团队已获得14项国家专利,并有30多项专利提交了申报,正在审核过程中。这个团队的领军人物是江苏中能公司总经理蒋文武,在他的带领下,团队中来自中科院、清华大学、中科大、上海交大、中国矿大、南京大学等科研院所和大学的技术人员,从技术创新、工艺优化等方面,持之以恒地进行节能降耗、提高生产效率的研发试验。此外,公司设在美国的研发中心也有十多位高级专家参与研发,他们一方面在徐州生产现场服务于现有“改良西门子法”的设备改造和技术升级,一方面研发新一代的多晶硅生产工艺技术,为公司下一步的发展做准备。
  科研攻关
  生产线国产化率逾80%
  江苏中能建有两个省级工程技术中心:省多晶硅材料工程技术研究中心和省氯氢化工程技术中心。5月12日,研发总监、中国科学院晶体材料专业毕业的钟真武告诉记者,目前,除了软件模拟试验和分析检测室,其它工艺试验装置均设在生产线上,同时不少课题的开展正以产学研合作的方式与科研院所共同进行。多晶硅的技术和研发工作涉及多个专业领域,需要多种资源,这就要求每位研发技术人员要深入车间和一线,从实践中学习,敢于创新,从而形成自己的核心技术优势。
  据介绍,江苏中能2007年初建设第一条多晶硅生产线时,绝大多数设备是从国外进口的。技术人员跟安装人员一起,一边抱着说明书熟悉设备性能,一边调试设备,按照预定计划生产出了合格的多晶硅产品。
  随着江苏中能二期、三期工程的陆续上马,生产线国产化率也不断提高,三期生产线国产化率已超过80%。总工程师崔树玉说,经过技术人员改进优化的国产设备,不仅成本降低了,适应性更强。技术团队在此基础上进一步优化流程、提升工艺水平,使原来太阳能级多晶硅的生产线,现在已成功生产出了电子级产品。
  节能降耗
  所有物料闭路循环
  从去年10月份单月产量突破1000吨之后,江苏中能发展的重点已不再是双11的大小,而是把关键点放在了节能降耗和降低成本上。
  为了不断降低生产成本,技术人员开发了氯氢化技术。崔树玉说,由于多晶硅尾气含有大量副产物四氯化硅,如何利用好四氯化硅是降低成本、解决环保问题的关键所在。据了解,国内大部分采用“改良西门子法”生产多晶硅的厂家,尚未掌握氯氢化技术。而江苏中能早在2006年就着手对氯氢化技术进行开发、研究,并建成第一条氯氢化生产线,获得了多项专利授权。现在已有7条氯氢化生产线在运行,其一次转化率达到25%。更为可喜的是,同样处理一公斤四氯化硅,氯氢化的电力消耗只有热氢化的1/4。
  如今,江苏中能多晶硅生产线全部实现了物料的闭路循环,四氯化硅转换成三氯氢硅的问题得到了很好解决,TCS原料消耗达到了国际先进水平,大大降低了生产成本。

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